随着我国的包装印刷业迅速发展，塑料薄膜印刷技术相应的不断提高，印刷品的好坏直接影响到了产品市场竞争中的地位，由于塑料凹版油墨印刷是一门专业性很强的技术，所以塑料薄膜在进行凹版印刷时常常产生一系列故障问题，其中油墨附着不牢就是常见的问题之一，如何将故障产生的机率降至最低，也是油墨生产制造者和油墨印刷者共同关注的话题。
众所周知，判断油墨印刷附着牢度的方法一般采用透明胶带粘拉进行测定，而且印刷附着牢度随油墨型号的不同而不同，这就需要油墨印刷使用者仔细阅读产品使用说明章程以便找出具体使用方案，故障的解决办法，常见主要原因表现为：
（一）误用油墨或异种油墨混用，我们都知道薄膜的种类很多，分别有专用的油墨品种，若误用油墨品种，或者掺混异种油墨，都会引起附着不牢的故障。例如聚丙烯（PP）薄膜可使用氯化聚丙烯树脂型油墨，聚酯（PET）薄膜可使用聚氨酯类油墨，低压聚乙烯（HDPE）薄膜可使用低压聚乙烯专用油墨等等，在实际印刷使用时为了调节油墨的粘度，（一般印刷粘度为18-25秒/25涂4号杯）和挥发速度（初干为10-30秒，彻干为60-100秒），通常加入一定量的混合溶剂，混合溶剂的组成又要选用表面张力较低的溶剂，以降低整个油墨体系的表面张力，油墨表面张力越低越有利于提高对薄膜的润湿性和附着牢度。
（二）印刷基材表面处理不良。对聚乙烯、聚丙烯等薄膜来说若不经过电晕处理，或者处理效果不好，或者处理后因长期放置而使用处理效果变差，都会出现油墨附着不牢。由于塑料薄膜不同于纸张，纸张表面有一定的粗糙度，有毛细作用，吸墨性强容易干燥结膜，所以印刷牢度好，而塑料薄膜表面光滑，不容易接受油墨的浸润，这类非极性高分子聚合物的印刷片适性较差，为了使油墨与塑料薄膜得到充分浸润，应使承印材料的表面张力等于或大于油墨的表面张力，所以必须经过处理，改变它的表面善和化学结构，增加表面粗糙度及分子间的极性，才能使油墨与薄膜粘附得牢固。我们都知道电晕（即电火花）处理，是塑料薄膜印刷前预处理的主要方法（即采用高频高压或中频高压对塑料薄膜表面处理），一般要求薄膜经过表面处理后，表面张力大于38达因/厘米才行，才能满足和达到预期的印刷牢度。
（三）薄膜表面吸湿度对聚酰胺、玻璃纸等薄膜的印刷性能影响很大，一旦吸湿，油墨附着牢度就下降，因此对这些薄膜的保管条件和印刷条件都要尽量保持干燥，不要让它受潮，最终提高油墨对薄膜的附着牢度。
（四）干燥温度。一般来说干燥温度越高，油墨对薄膜的附着牢度就越好，若干燥温度低，不但残留溶剂多，附着力低，而且还会造成了油墨白化，“白化”是油墨遇冷空气中的水气成为水滴混入油墨中，引起胶化变成混浊、沉淀，“白化”使产品光泽、透明度、附着牢度等显著降低，解决方法是提高印刷速度，增加快干溶剂的用量。
（五）油墨调配太稀，冲淡了树脂含量。我们都知道油墨在印刷时过分加入溶剂就会相对地减少油墨与薄膜相粘附的有效成份，同样会引起附着牢度下降。解决方法是在[[稀释剂]]或油墨中加入相应于该种油墨的树脂胶或其它适当相溶的粘接树脂胶来提高附着牢度。
综上所述，影响油墨附着牢度的因素还有很多，只要我们认真总结归纳，预防和步步把关，将故障降到最低点。当然无论出现何种印刷故障，只要能沉着冷静耐心查找故障原因，同时应与油墨制造厂进行紧密沟通，认真咨询产品相关使用事项，共同探讨解决生产和使用中出现的故障，也只有依靠印刷厂家和油墨制造厂强强联手，相互协作，才能为油墨印刷与油墨制造共同发展谱写新的篇章。
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